Антикризисный путь покрышки
В подмосковной Коломне заработал первый в России конвейер, который превращает старые автопокрышки в совершенно новые. Подобная технология широко распространена в Европе, там половина покрышек - вторичные образцы. Учиться считать деньги и беречь экологию теперь будут и наши перевозчики.
08 Июня 2009 15:39:09
автор: Игорь Чаркин
В подмосковной Коломне заработал первый в России конвейер, который превращает старые автопокрышки в совершенно новые. Подобная технология широко распространена в Европе, там половина покрышек - вторичные образцы. Учиться считать деньги и беречь экологию теперь будут и наши перевозчики.
Финансово-экономический кризис многих заставил искать пути спасения производства в сфере новых технологий. Сегодня из цехов Коломенского авторемонтного завода стала выходить продукция, ничем не уступающая по качеству изделиям зарубежного производства. Теперь автоперевозчики получили возможность снизить свои затраты на приобретение новых шин по меньшей мере в два раза.
Но внедрение инновационных технологий помогает не только экономить деньги. Речь идет о решении сложнейшей задачи по охране окружающей среды. За долгие годы работы экологи так и не решили, что делать с миллионами старых шин. Оказалось, ответ лежал на поверхности – их можно просто заново использовать.
.jpg)
О первых опытах в России в интервью Weekjournal рассказал директор Коломенского АРЗ РТИ Николай Казьмин.
Weekjournal: Ещё недавно ваш завод находился в тяжелом положении, поскольку горячее восстановление изношенных шин стало слишком затратным и не конкурентоспособным…
- Да, раньше в стране были автобусы только отечественного производства. Но когда из-за рубежа хлынул поток автомобилей, а вместе с ними и масса импортных шин для всевозможных моделей подвижного состава, старые технологии обновления покрышек перестали отвечать современным требованиям. Мы попали в ступор. Фактически встал вопрос о закрытии нашего производства.
Weekjournal: И какой нашли выход из ситуации?
- Освоили новую технологию - метод холодного восстановления покрышек, который использовался на предприятиях Германии.
Weekjournal: Чем этот метод отличается от горячего?
- При горячей обработке процесс вулканизации резины протекает при температуре 152 градуса. А это, как оказалось, превышает критические параметры. В каркасе шин не происходит каких-либо деструктивных изменений лишь при температуре не выше 120 градусов. А вот при новом способе вулканизации необходима температура всего лишь 105 градусов и не выше.
Weekjournal: А в чем экономическое преимущество?
.jpg)
- Не требуется громадного количества дорогостоящих пресс-форм. Это – самая затратная позиция в ремонте автошин, она проста выпала из технологии. Изготовить пресс-форму стоило порядка одного миллиона рублей. Сроки проектирования и изготовления затягивались до девяти месяцев. К тому же при горячем методе затраты на электроэнергию достигали 200 киловатт-часов плюс подача пара, то при холодном восстановлении шин требуется только электроэнергия 120 киловатт-часов. Теперь пресс-форму заменила вулканизированная протекторная лента, готовая, нужного размера и рисунка. Наши клиенты успели определиться, какой конкретный рисунок протектора им нужен под каждый вид условий эксплуатации автобуса (город, пригород, межгород).
Weekjournal: Понятно, что приобретение нового оборудования – совсем недешёвое дело. Долго доказывали необходимость его приобретения?
- Первым откликнулся на наши настойчивые предложения директор «Мострансавто» Николай Гривас. Мы вместе побывали в Германии, в знаменитой компании «Мерседес», где посмотрели производство по холодному восстановлению автошин и, даже больше, – ознакомились под Гамбургом с заводом по производству протекторных лент и вспомогательных материалов.
Weekjournal: Что собой представляет приобретённое заводом оборудование?
.jpg)
.jpg)
- Оно американского производства, использовалось какое-то время в Германии. Пусть и не новое, но надёжное, о чём свидетельствует его полугодовая эксплуатация. Технологическую линию обслуживают всего пять человек. Работают в одну смену, исходя из той нагрузки, какую сегодня мы имеем. Наши люди прошли соответствующее обучение в немецкой фирме, которая нам поставила оборудование и поставляет все комплектующие материалы. Поломок технологической линии на порядок меньше бывает, чем при горячем способе.
Weekjournal: Какова проектная мощность новой технологической линии ?
- Одна тысяча покрышек в месяц. Наш годовой план – 4500 шин. Потихоньку мы начинаем предлагать свою продукцию партнёрам в Ярославле, Гусь-Хрустальном, Владимире, Муроме, Москве («Мосгортранс»). Объёмов одного лишь «Мострансавто» на сегодня уже недостаточно.
Weekjournal: Интересно знать, а каковы качественные характеристики вашей новой продукции?
- Если после горячего метода мы гарантировали пробег шины до полного износа протектора в 30 тысяч километров, то при холодном методе и использовании импортных материалов минимальная проходимость шины до износа протектора составляет не менее 100 тысяч километров, что равно пробегу новой заводской шины. Мы сегодня внимательно следим за отремонтированными холодным способом покрышками в эксплуатации. Они уже пробежали по 40 тысяч километров, и пока нареканий нет.
Weekjournal: А что показывает зарубежный опыт?
.jpg)
- Там технология холодного восстановления шин широко распространена. В Европе половина покрышек – это как раз вторичные образцы. Вся полуприцепная техника, задние оси автобусов, фур комплектуются восстановленными шинами. Почему? Да потому, что там умеют деньги считать.
Weekjournal: Какова разница между стоимостью шин, восстановленных двумя разными способами?
- Разница, конечно, есть. По новой технологии покрышка получается на 35 – 40 процентов дороже. Это и естественно, потому что используемые импортные материалы недешёвые. Да и евро вырос…
Weekjournal: А какова разница в стоимости новой заводской шины и восстановленной?
- Существенная. Примерно в два раза. И это – при одинаковом предложении по пробегу. Представляете, износилась новая шина, её надо везти на утилизацию в Чехов, за что надо платить деньги. А тут – наше предложение: продлить ещё на один срок за половину стоимости нового изделия.
Weekjournal: Каково отношение наших филиалов к вашим покрышкам?
- Сегодня положение таково: половина всех филиалов «Мострансавто» пока ещё в раздумье. С нами активно сотрудничает автоколонна №1417. В ней умеют считать каждую копейку. Её работники пришли к нам сразу, как только мы смонтировали новую технологическую линию. У них очень чётко поставлен контроль эксплуатации шин. Обратная связь даёт нам нужную информацию.
Weekjournal: А как идут расчёты с филиалами?
- Тяжело. Надо иметь ввиду общую ситуацию в стране, в Московской области, в «Мострансавто». Терпим, скрепим зубами. А что делать?
Weekjournal: У вас на предприятии сегодня работает более семидесяти человек. Чем занимается большинство из них?
- Тем, чем и раньше. Вспоминаю кризис 1998 года. Тогда он здорово помог нам, потому что импортные детали вдруг стали не по карману многим потребителям. И наша продукция пошла нарасхват. И сейчас у нас нет никакого спада. Наши изделия приобретают 400 партнёров в регионах России, из них абсолютное большинство – автотранспортные предприятия.
Weekjournal: Ваше предчувствие, что ждёт вас впереди?
- Ответ мой будет связан с преодолением последствий финансово-экономического кризиса. Концептуальное развитие нашего завода я вижу в постоянном обновлении номенклатуры РТИ, ну а по шинному участку – освоении ремонта шин всех моделей и диаметров. Шинный рынок ёмкий, великий. Спрос на РТИ – синусоидальный, но мы его не бросаем, он служит для нас большим подспорьем. Так что мы в будущее смотрим достаточно оптимистично.
Беседовал Игорь Чаркин
показать больше статей
